用小型实验室试验实施深锯切，以便测量在切削区产生的热和切削力。这一信息对于确定大型生产型锯机的润滑装备和预测金刚石工具在加工过程中可能承受的切削力是必须的。使用了高强度的金刚石，其粒度为30/40，每克拉颗粒数为660±30粒。首先锯切了中等硬度的意大利花岗石，接着又锯切了更难加工的印度红花岗石，这是一种最难切的材料之一。在锯切试验中，锯切深度保持为90mm，调整送进速度，使之在最温和的切割条件100cm2/min与最恶劣的条件600cm2/min之间改变。这一条件可满足工业生产设定的380cm2/min到1000cm2/min的生产效率。得到了温度测量结果。正如所预料的，随锯切效率的提高产生的切削温度也在上升，但即使在最高的速度下，产生的切削温度仍然低于200℃。使用测力计测量加工中的法向力和切向力，给锯机设计和最大尺寸的工具规格的开发提供帮助。切削力的分析和金刚石磨损过程的考察则确定在其工艺范围内应在那一段上进行工作。这是保持金刚石均匀磨损和调整金刚石用来完成材料的切削所需的暴露高度的关键。

    花岗石深锯的加工要求

    在第一阶段得到的信息的基础上，确定与深锯切工艺相关的专门设计的加工设备。考虑金刚石锯片的设计，重点检查下列工具设计要求。工具的规格和加工的条件必须保证达到材料切除率和金刚石暴露高度相匹配时实现的磨屑厚度。在深锯的条件下不同于切屑厚度太小的情况，关心的主要方面在于，如果切削参数相过大，则切屑的厚度将会超过金刚石的暴露高度。在本例中，由于金刚石颗粒显示出过大的脆性，将会导致工件与结合剂之间的间隙不足，发生灾难性失败。这将引起法向力的增加，造成工具的灾难性的失败。项目计划的另一方面，重点是机床稳定性，润滑的动力等各种要求，这些则要到深锯机最后组装时再考虑。

    深锯切工艺的前景

    这些试验显示了当今的高强度人造金刚石的潜在的前景。当注意力指向加工工艺，机床，加工参数的优化，同时开展锯片设计的时候，就有可能建立一个系统，它可以突破常规系统当前的限制。这个系统的优点，在不久的将来，当2000年机床制造商开发出专用的深切锯床的时候即会被实现。基于这一情况，可以预测使用目前强度最高的人造金刚石的一整套加工系统，能有效地达到生产效率的极大增加。

    石材加工中金刚石绳锯的使用前景

    金刚石绳锯在石材加工工业中，可用来加工和开采花岗石和大理石荒料已为世人公认。在欧洲，金刚石绳锯已被定为大理石的标准开采工具，并正在有效地进入花岗石的开采中。金刚石绳锯的使用也在增加。现在花岗石，大理石加工的许多应用中都可以发现有绳锯在使用。在上世纪九十年代早期，固定式金刚石绳锯机使用仅限于极少数石材加工者，他们已使用这一技术来进行石块的制备。从那时以来，在技术上已有了很大不同。1997年，一个相当新的设想在CNC控制的绳锯机上商品化了，它具有锯切建筑用的相当复杂的形状的能力。把最新机床概念，机床控制技术和现代化的金刚石工具汇集一身，成为一个综合设备，可以根据设计把石材加工成各种不同的形状，在此之前必须花费大量的费用才能完成。这种金刚石绳锯的引入解除了建筑师和设计师们在实现他们内外石材装饰工程中外形设计在技术和费用上的障碍。

    10～40mm厚的花岗石大尺寸薄板只有用常规的钢砂锯才能完成。由于锯片基体设计和与之相关的槽宽的限制，用圆锯片加工是绝不可能的。用金刚石绳锯代替这种过时的技术，已经想了好多年了，但是直到1997年金刚石工具化之后才成为可能。这种锯机是专门设计用来实现用高档金刚石绳锯代替传统的框架锯。这种使用10根直径为8mm的金刚石绳锯的金刚石锯机的加工能力相当于二台传统的框架锯，同时加工的石板的表面形貌得到改善，废弃石材的量和功率的消耗都得到降低。单单表面质量的改善就意味着后续的磨削加工的时间减少近20%。

    这种加工概念的成功，在很大程度上依赖于称作金刚石绳锯的工具的性能。有二个因素是这种应用成功的关键。首先，绳的直径直接决定着工件材料的实用性。最初，用于加工花岗石的金刚石绳锯的直径为10～12mm，然而今天，最小的直径范围达到6～8mm。其次是金刚石绳锯的实际性能。这可以用两种方式进行测量。其一，金刚石绳锯必须达到一定的切割速率，并且这个效率能够在长时间内保持，它还必须能使其带来的其它优点得以极大发挥，例如降低功率消耗和材料的废弃。为了实现这些优点，金刚石技术更前进了一步。早期用于大理石开采的电镀金刚石绳锯使用了不规则的天然金刚石磨料或相当易切的低于中等强度的金刚石，今天的金刚石绳锯使用的是相当完善的耐磨损的材料，使高强度，规则形状的人造金刚石产品具有的优点得以充分地发挥。